新能源汽車產銷正處于快速增長時期，對鎳、鈷、鋰的需求量非常大，單單控制住礦產資源總量不是方法，要在其他路上找尋方法。我國有色金屬提煉、加工的水平比較先進，盡管還有提升空間，但提升的幅度非常有限，降低單位碳排放量也難以達到顯著效果。改變能源結構就成為比較可行的方法。

廢舊鋰電池回收技術的出現不僅僅可以彌補礦產資源總量不斷減少的問題，一來廢舊鋰電池回收技術可以回收這些金屬實現回收再利用、廢舊電池中的主要元素Fe、Al和Li得到高效回收。二來不會產生二次污染還可以顯著提高經濟效益。鋰電池正極片的處理方法及廢舊鋰電池的回收處理工藝，采用物理高速摩擦法的技術工藝流程，有效地回收了廢舊鋰電池中的銅，鋁、塑膜。

廢舊鋰電池正極片回收處理技術工藝：

1.帶電鋰電經貧氧破碎進入貧氧加熱揮發，雙揮發第一為無氮氣熱揮發，可減少氮氣用量，二道為加熱氮氣揮發和自動抽取揮發氣系統（熱揮發物料溫度小于140度，避免塑膜軟化成團），揮發確保含氧量1%以下。加熱揮發利用裂解燃燒尾氣加熱和帶電鋰電發電加熱，從而實現帶電放電和裂解尾氣余熱再利用；并有防爆燃燒系統提高設備運行安全性，把揮發的電解液氣體負壓引出單獨輸送至裂解燃燒系統供熱（單獨輸送防止有機氣含氧爆炸），達到分選廢氣和揮發氣綜合利用。

2、綜合分選循環風系：揮發后鋰電物料進綜合分選可把鋰電池分選為4類①磁性物（鐵和鎳）②塑料隔膜③銅塊鋁塊不銹鋼殼體等④正負極片料；極片直接進摩擦脫粉設備，分選風為全循環使用；把少量排出廢氣進裂解燃燒系統進行補充氧用。

3、高速摩擦分解系統：極片進高速運轉摩擦轉子產生強氣流，使物料互相碰撞摩擦，使正負極片上的正負極粉從金屬箔上脫落，脫落后的銅鋁自然形成圓狀小顆粒，不同物料在摩擦脫粉中形成顆粒不同，使銅鋁箔與正負極粉的分離率達到99%以上，并且使銅鋁箔形成不同顆粒以及塑膠幾乎沒有粉碎，經篩選即可分離；該摩擦分解風循環回用減少廢氣的外排和動力耗能。氣流分級把摩擦脫粉后的正負極粉和銅鋁粒經風力的調整，把正負極粉和金屬粒進行分級，減少篩選的負荷壓力。

4.裂解中產生的可燃氣與破碎揮發分選產生各種廢氣進行互補，在燃燒室中充分燃燒，達到廢氣相互燃燒和充分利用，燃燒尾氣400度余熱經換熱對氮氣和水液進行加熱，使余熱再次利用減少生產成本，整條流水線廢氣的利用率在90%以上，減少了廢氣排放和廢氣處理的投資成本和運行費用。使燃燒后的尾氣經冷卻、兩道堿液噴淋和一道清水噴淋達到把尾氣中微量細粉、氟化氫、氟化磷進行去除，再氣霧分離把水去除，為確保尾氣無害化在經吸附達標排放。

5.帶電回收電的二次利用.帶電鋰電破碎進揮發放電發熱揮發電解液，以及極粉在裂解系統中再次放電發熱，促使極粉快速裂解有機物揮發和裂解，帶電回收放電發熱得到充分利用。

6.正負極片分離：熱揮發分選后的正負極片分離，【①根據磁性經強磁分選把正負極片分離開（強磁分選可以把正負極片分離純度達到95%左右），②親氣性親水性用浮選法把正負極分選，浮選用浮選劑（煤油為輔收劑）（甲基異丁基甲醇為起泡劑）在最佳浮選 （煤油0.12kg/t,MIBC用0.114kg/t,礦漿固體濃度10%）。浮選回收的鈷酸鋰產品中鋰和鈷含量高于93%，把電極材料粉中鈷酸鋰和石墨親氣性親水性的差異，通過浮選分離回收】。極片分離后因負極片中也含鋰，分離的正負極片需分項進行濕法提鋰，產生兩套脫粉和提鋰裝備，從而加大設備投入，成本相對提高，對回收價值意義不太大；如修復正極材料為主，可以分項進行處理（但鋰電不同廠家的正極材料配比不同，且處理后的正極材料避免不了存有其它雜質，導致修復正極材料復雜性，對修復帶來較大難度和成本，極片修復天津賽德美已克服技術瓶頸進行產業化）。

廢舊鋰電池回收工藝技術分選出來的物料——河南巨峰

全套廢舊鋰電池回收處理脫粉裂解技術工藝經過試驗，上述的廢舊鋰電池正極材料回收處理方法不但簡單有效、回收成本低、效率高且所得產品純度高的優點。

廢舊鋰電池正極回收處理技術既迎合了當下動力電池循環再利用的發展趨勢，有效地規范動力利電池回收處理生產線、施工裝配及驗收等要求，又很好地貫徹落實綠色環保、節能減排的建設方針，避免動力電池浪費，推動行業的綠色智能生態可持續發展。